Химическое олово. Часть 2.Дополнительная обработка поверхностей с покрытием оловом.Дополнительную обработку деталей, с покрытием оловом (см. «Химическое олово. Часть1»), необходимо проводить с целью повышения стойкости олова. Детали, покрытые оловом толщиной до 1 мкм, полученные из щелочных электролитов, подвергают оплавлению. При этом уменьшается пористость покрытия, поверхность приобретает более декоративный вид. Оплавленные детали лучше паяются после длительного хранения (см.«Осаждение сплава олово-висмут»). Для оплавления мелких деталей используют муфельные печи, в которых обработку проводят при температуре 550 – 600С в течение 10 – 15 секунд. Детали после оплавления смачивают 5 – 6 %-ным раствором флюса (ZnCl2 : NH4Cl = 3:1), сушат и помещают в нагретый жидкий теплоноситель (касторовое масло или смесь глицерина и солянокислого диэтиламина) на 1 – 2 секунды. После оплавления детали промывают горячей водой и сушат. Декоративное покрытие оловом «кристаллит».Методом оплавления детали с покрытием оловом, нанесенным гальваническим способом толщиной 3 – 5 мкм, можно получить декоративное покрытие «кристаллит». Сущность метода заключается в проявлении кристаллической структуры олова после оплавления и закрепления застывшего слоя лаком. В результате такой обработки поверхность покрытия оловом приобретает узорчатость, напоминающую изморозь на окнах. Оловянированию по способу «кристаллит» могут подвергаться детали, изготовленные из железа, меди, алюминия и их сплавов. Оплавление оловянного покрытия проводят путем прогрева деталей в воздушной среде при температуре 250 – 300С. Прогрев заканчивают при появлении на поверхности деталей желтых цветов побежалости. Структура покрытия зависит от температуры оплавления, скорости охлаждения и вида основного металла, на который наносится слой олова. При нагреве до температуры плавления олова (235С), на поверхности образуется мелкокристаллическая структура. При повышении температуры до 250С, микроструктура укрупняется. - Декоративное покрытие оловом «кристаллит».
При покрытии оловом стальных или алюминиевых поверхностей узор получается крупным, при нанесении олова на подслой цинка, кадмия, меди образуется мелкий узор. После оплавления поверхность активируют в 5%-ном растворе серной кислоты в течение 2 – 3 секунд, а затем покрывают гальванически в сульфатном электролите, содержащем 45 – 50 г/л сульфата олова, 1,0 – 1,5 г/л клея и 3 – 4 г/л фенола. Плотность тока 0,2 – 0,4 А/дм2, время выдержки 10 – 20 минут. В течение этого времени узор должен проявиться на поверхности. После оловянирования и сушки изделия поверхность покрывают бесцветным лаком. Пассивирование поверхностей покрытых оловом.Пассивирование поверхностей покрытых оловом проводят с целью защиты от коррозии. Разработаны химические и электрохимические методы обработки (см. «Химическое и электрохимическое полирование металлов»). Химическое пассивирование проводят в хроматных растворах, состоящих из 10 г/л CrO3 и 50 г/л H3PO4 при температуре 85С. Продолжительность обработки 10 – 20 минут. Для пассивирования химического олова можно применять раствор, содержащий бихромат калия в количестве 80 – 100 г/л, при температуре 85 – 95С в течение 10 – 20 минут. Электрохимическое пассивирование деталей покрытых оловом с целью защиты от коррозии проводят в растворе CrO3 или бихромата калия в количестве 30 г/л при температуре 75 – 80С, pH 4,0 – 6,5 , катодной плотности тока 3 – 5 А/дм2. Консервную жесть для получения пленок толщиной до 0,3 мкм пассивируют электрохимически на аноде в растворе NaOH 5 г/л при температуре 20С и анодной плотности тока 2 – 5 А/дм2. После химического и электрохимического пассивирования переход олова в пищевую среду уменьшается в 2 – 3 раза. По вопросам разработки и внедрения технологии покрытия оловом обращайтесь к нам! Похожие публикации: |
No comments:
Post a Comment